Kosten senken & Flexibilität steigern durch kurze Rüstzeiten

Steigende Variantenvielfalt und schrumpfende Bestell – Losgrößen machen einem innovativen Hersteller von Verbundprodukten aus Metall und Kunststoff zu schaffen.

Durch die vielen Auftragswechsel erhöhen sich die Stillstandzeiten enorm. Produktivität und Liefertreue gehen deutlich zurück und die Kosten steigen.

Besonders an einem der kostenintensiven Stanzautomaten sind hohe Auftragsrückstände zu verzeichnen. An dieser Engpassanlage sollen nun durch eine signifikante Reduzierung der Rüstzeit Anlagenverfügbarkeit und Produktionsflexibilität deutlich gesteigert werden.

1. Schritt : Mitarbeiter mitnehmen & befähigen (Methodentraining = 1 Tag)

Zunächst wird ein handverlesener Personenkreis (12 Mitarbeiter), aus dem Bereich der Stanzerei und den produktionsnahen Bereichen (AV, QM, Werkzeugbau, Produktionscontrolling), mit den Prinzipien und den Methoden des „Schnellen Rüstens“ vertraut gemacht und für den anstehenden Workshop fit gemacht.

Dies gelingt mit unserem bewährten Methodentraining „Boxenstopp“.

Die Teilnehmer lernten dabei zunächst an einem Modell  „spielerisch“ in mehreren Durchläufen an die Methodik, wie man  Rüstprozesse systematisch analysiert und schrittweise reduziert.

Danach beherrschten die Mitarbeiter das Instrumentarium Rüstzeiten nachhaltig zu senken und Rüstabläufe zu standardisieren. Dies ist die Basis für den 2. Schritt, den eigentlichen Rüstworkshop.

2. Schritt : Umsetzung des Gelernten (Workshop = 2 Tage)

In den darauffolgenden beiden Tagen werden an der ausgewählten Engpassanlage Arbeitsschritte, Zeiten und Wege aufgenommen. Danach werden im Team (6 Personen) die erfassten Zeitverluste herausgearbeitet. Jeder Rüstschritt wird analysiert und Verbesserungsideen systematisch entwickelt. Arbeitsschritte werden teilweise neu organisiert, Reihenfolgen verändert, Wege verkürzt, Wartezeiten minimiert und Suchzeiten eliminiert.

Diese Phase verlangt neben Methodenwissen, Kreativität auch die Konzentration aller Beteiligten.

Das Team erarbeitet einen optimalen SOLL – Rüstprozess (Rüststandard). Der Rüstablauf sowie das gesamte Arbeitsumfeld an der Anlage wird optimiert.

Darüber hinaus werden auch die abteilungsübergreifenden Schnittstellen zum Werkzeugbau und zur Arbeitsvorbereitung verbessert.

In 2 Optimierungsstufen kann beim darauffolgenden Proberüsten des neu entwickelten Rüststandards die Umrüstzeit zunächst um 52 % und dann um 67 % reduziert werden. Dies wird ohne zusätzliche Investitionen realisiert.

3. Schritt : Stabilisieren & weiter verbessern

Anschließend wird ein transparenter Monitoring – Prozess angestoßen um die erreichten Ergebnisse zu stabilisieren und weiter zu verbessern.

Die Maßnahmen führen zu einer Kostensenkung und zu einer deutlichen Steigerung der Produktionsflexibilität und  Reduzierung der Bestände.

Nun kann die nächste Anlage in Angriff genommen werden …

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